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国家橡胶机械检测中心正式落户桂林
发布日期: 2011年6月4日 点击: 920 责任编辑: 本站

一、概况

传统的石油压裂支撑剂生产过程是一个高能耗、高强度(低自动化)、高污染的劳动密集型生产过程。多年来,国家和广大企业做了大量工作,都试图改变这种局面。巩义市开元机械设备有限公司是生产自动化控制设备、自动化仪表及提供自动化系统集成的高科技公司。我公司积多年陶粒砂自动化之经验,积各家所长,设计了最新、最先进的陶粒砂自动化生产线。本设计是按业主提供的制粒厂与原料库基建平面图及建筑物内部高度空间根据产品要求设计生产流程,工艺布置、生产设备、控制系统,并提供相应石油压裂支撑剂设备

石油是“工业的血液”,是十分紧缺的战略资源。专家认为石油能源将进入枯竭阶段,但是人们对石油能源的需求却直线上升。中国的各个油田,经过几十年开采,大部分进入中晚期,越来越深的低渗透型石油、天然气井开采难度正逐步增加。因此对高强度石油压裂支撑剂的需求也越来越大。但我国石油压裂支撑剂产品却处于起步阶段,传统的生产过程是一个高能耗、高强度(低自动化)、高污染的劳动密集型生产过程,生产效率低只能生产中、低强度的产品。很多企业的产品成本高、质量不稳定,很难满足国内外市场的需求。多年来,国家和广大企业做了大量工作,都试图改变这种局面。

二、技术指标参数及特点

1、生产能力:120t/24h

2、原料组分:5种

3、配料精度1-2%。

4、运料定位给料82处(40台造粒机、2处受料),定位误差≦50mm。

5、给料形式:按指令进行。

6、混合料给料能力100-550kg,按配方要求设定。

7、引子给料能力100-300kg,按配方要求设定。

8、提升输送能力:主料、混合料20t/h。

9、物料混合时间:5-15min,按配方要求设定。

10、控制形式:自动运行;手动运行;局部自动/手动运行。

11、显示与存储:主流程控制;产量统计;历史记录;工艺参数;控   制参数。

12、解决粘料问题:物料加入水分后,粘性很大,对引子料仓、筛分料仓及等设备粘附严重,影响设备的正常运转,在本次设计时充分考虑了这一情况的影响,要求对料仓内壁采用高分子防粘涂料进行处理,出料采用不易粘料的皮带给料机。

13、经筛分后不再使用提升机转运,消除挖料、跌落对陶粒的影响。

14、料仓下全部增加闸门,便于维修设备。

15、方便的产量考核,对原料粉磨、造粒、入窑3个环节设置了产量计量考核,为细化管理提供依据。

16、高度的自动化程度,减少生产人员,而生产效率却提高近三倍。对设备启停、连锁、联动、料位检测、跟踪给料全部进入自动化控制,可有效节省电耗,减少设备磨损,降低生产成本。设现场过程控制站,便于试车、维修、应急操作。

三、工艺流程

原料、辅助原料经配料机由自动化系统控制,按设定配比、产量完成配料,送至混料机对其充分碾压混合,混料完成后用提升机将混合料提入混合料仓,其后由混合料仓下的输送机把料放入计量运料车中,按每批用量给每台造粒机投料秤装料,同时引子由引子计量运料车按每批用量给每台造粒机投引子,引子投完后,开始喷水,混合料投料秤按设定程序向造粒机投料、造粒直至完成,送到筛分设备分选生陶粒,颗粒符合要求的送到窑前料仓供给旋窑煅烧。颗粒直径小的送到引子料仓作为引子使用,粗颗粒粉碎后也送到引子料仓循环使用。

陶粒砂设备及生产工艺流程详述:

1、矿石原料堆放区:场地总面积:670平方米,用于存放主原料矿石。留有运输通道,便于车辆卸车及给破碎机运料。见图中斜线覆盖部分。

2、原料制备区:在土建16轴至18轴之间,放置主原料粉磨设备,对主原料矿石进行破碎、粉磨、选粉、提供主原料矿粉。放置粉磨设备处的厂房内部局部高度10m。

3、粉料存储计量区:安装区间同上,用于存放主原料矿粉同时对入仓主原料矿粉进行计量考核。设计用3个主原料仓,有效总容量按120立方米设计,此处的厂房内部局部高度10m影响仓容量。主原料粉经计量后由提升机提到仓顶经分料机将料放到仓内,需要放入那个料仓由系统自动控制。

4、上料区:用于对主原料配料仓、辅料料仓上料,主原料配料仓上料设计成机械供料,从主原料仓自动由系统控制供料。辅料由于使用量少,考虑减少设备投资采用提升机人工装料。主原料配料仓有效容量30立方米。

5、配料区:由5组份配料机组成,为减少占地面积、设备投资将配料机设计成为向心给料形式,主原料因为流动性差设计采用双进料防堵形式给料。称体位于配料机中心,配好的料直接送到提升机提入分料机分别向2台混料机供料,自动跟踪配料、给料,设计每小时配料6-8批,每批1-1.2t。

6、混料区:由行星轮碾机对配好的料进行拌合碾压使其充分混合均匀,完成混料后放入提升机提入混合料仓中。每批混料时间15分钟,每批混料量1.2立方米,混料能力要适应。混料完毕由电液动闸门自动将料放出,提入混合料仓。

7、混合料投料区:由混合料仓、给料设备、计量设备组成,负责向运料车给料。

8、引子投料区:由引子料仓、给料设备、计量设备组成,负责向引子运料车给料。

9、造粒区:为节省场地,由2组投料机组和陶粒砂造粒机组成,造粒机每20台为1组,纵向排列,2组共排列40台造粒机,完成1#窑造粒。每台投料机组由2台运料车及对应的投料秤、投料螺旋组成,为提高效率引子运料车直接将引子投到陶粒砂造粒锅中。

10、筛分区:由2组给料设备、滚筒筛、输送机组成,对造出生陶粒进行筛分,每组筛分有3路流向:一路为合格的生粒(直径0.4-1.2mm)向下一级流程输送,2组合格的生粒汇合到一台输送机上,送往窑尾料仓。第二路为筛出的粗粒由人工或用叉车运走破碎再人工或用叉车运回作为引子使用。第三路为细粒(小于直径0.4mm)经提升机提如引子料仓。

11、生成品粒计量区:用于考核造粒产量。由斜皮带机、二级称量机组成,准确进行计量、放料。

12、生成品粒入仓及入窑给料计量区:设4个成品生粒仓,总容量120立方米,仓下设入窑定量给料设备,人工移动位置,连续稳定的控制入窑流量同时进行计量考核。同时可以考虑对料球干燥。